当社の創業は、戦後間もない1950年のこと。国内初の「ステンレス電解研磨技術」の確立とともに、その第一歩を踏み出しています。
ステンレス電解研磨とは、化学的な処理によってステンレスの研磨を行う方法。この技術によって、従来は手作業で行われていたステンレスの研磨がはるかにスピードアップすることになりました。
この技術が求められた時代背景を簡単に説明すると、日本が戦争に敗れたことで、それまでは軍事物資として用いられていたステンレスが大量に余ったことがあげられます。そのステンレスは洋食器の素材として使われることになりましたが、当時の日本ではまだ加工技術が確立されていないという状況。洋食器の素材として使われていたのは真鍮や鉄がほとんどで、ステンレスを使っての大量生産は難しいと言われていた時代でした。
その時に登場したのが、ステンレス電解研磨技術。このことで状況は一変し、大量生産が可能となりました。当社はこの技術に関して特許を取得しましたが、地域の企業に対しては創業者である兼古敏男の意向で技術ノウハウを公開しています。「技術を開放することで、地場産業が活性化するなら本望」。これをきっかけに、燕エリアにおけるステンレス加工産業は急激な成長を遂げ、世界にその名を広めることになったのです。
やがて当社は研磨という表面加工だけではなく、製品加工全般にわたって事業を展開するようになりました。表面加工は製造工程の最終段階に位置するものですから、それのみに特化していては大きな発展が望めないと考えたためです。また、安定的な経営基盤を確立するには事業に幅を持たせたほうがいいという判断もありました。
結果的に、この時の事業拡大への決断が当社の大きなターニングポイントとなりました。1974年のことです。
最初のチャンスは数年後に訪れました。あるビールメーカーの容器の生産を受注したことでトータル的な生産ノウハウを会得。それをきっかけに、着実に生産技術をブラッシュアップしていったのです。この時期に手がけたものとしては自動販売機に用いられる容器や自動車のアルミホイールなどがあげられます。
その後、加工技術向上の延長線上として当社は「超々深絞り技術」を確立。これは一枚のステンレス板から容器を作る深絞り技術を発展させたもので、円筒形以外でも多様な形状の容器の製造を可能とした技術です。この技術によって魔法瓶やランチジャー、電気ポットのステンレス容器をさまざまに手がけるようになり、加工技術をますます進化させていくことになったのです。
製品加工分野への進出にともない、当社はステンレスやアルミといった素材加工を手がけてきました。その次に、着目したのがチタンです。
今でこそチタンはあらゆる製品に用いられていますが、約20年前までは固い上にコストが高く、加工しづらい素材として位置づけられていました。しかし、チタンの持つ“固くて軽い”特性は製品の素材としては魅力的だったため、加工技術の確立は時代のニーズとして高まっていたのです。
当社では従来の加工技術を駆使することで、チタンの加工に成功。その技術によってカメラのボディにチタンが使われることになりました。国内はもとより、海外のカメラメーカーの製品には当社の技術が活用されています。
カメラの次にはPDAや携帯電話のボディを手がけるようになりましたが、これに関しては一つのエピソードがあります。携帯電話関連のスウェーデンの企業がアメリカのチタン協会に「当社の水準を満たす部品加工ができるメーカーはないか」と問い合わせたところ、こういう返答を得たとのことでした。「それができるのは世界でただ一社しかない。日本にある“東陽理化学研究所”というところだ」。当社の技術力に対する、これはうれしい評価と言えるでしょう。
現在、当社の主力となっているのがIT関連の製品です。先述したPDAや携帯電話のほかに、パソコンも手がけており、事業シェアのおよそ60%から70%を占めるまでになりました。
しかしもちろん、当社としては今の位置に“安住”する考えはありません。これまで当社が歩んできた道からもおわかりのように、東陽理化学研究所は常に新しい技術を追求することで時代のニーズを満たし、成長を遂げてきました。その姿勢はこれからも失うことはないでしょう。
その当社がこれから進出していこうと考えているのが、環境・エネルギー・リサイクル・医療・宇宙の分野。これらは成長産業であると同時に、当社が築き上げてきた技術ノウハウがさまざまに活用できる可能性を持つ分野です。また、マグネシウムといった新たに注目されている素材の加工に関しても技術を向上させながら、さらなる時代のニーズに応えていこうと考えています。
時代の変化とともに、ニーズはその姿を変え、そしてそこには必ず新しい技術が求められます。その声に東陽理化学研究所は、的確に応え続けていきたいと考えているのです。